Fabrication de bateaux

Visite de l'usine Véga (74)
Je vous emmène du coté d'Annecy-le-vieux, où j'ai rencontré M. Laurent Pascual, gérant de l'usine de fabrication de bateaux Véga. Le constructeur français et ses cinq employés nous ouvre ses portes...

Véga s'est fait connaitre notamment avec la victoire du 4+ hollandais en 99.

Véga s'est fait connaitre notamment avec la victoire du 4+ hollandais en 99.

Les premières réalisations composites datent du milieu des années 70. Les constructeurs qui s'essayent alors à ce nouveau matériau attrayant, conservent les formes des bateaux 'bois'. Avec les années, beaucoup de constructeurs se tournent vers le composite, qui va petit à petit détrôner le bois. Prés de 25 constructeurs existent aujourd'hui dans le monde entier. Tous utilisent l'une des 4 formes de coque existantes.
En effet, l'importance des recherches et des financements à mettre en oeuvre pour la fabrication de nouveaux prototypes est telle que l'on préfère utiliser une coque déjà bien 'rodée'. Ainsi, M. Pascual, m'avoue que le profil 'Véga' est une copie arrangée du profil Empacher, du fabricant allemand, lui même ayant trouvé ses lettres de noblesses chez un constructeur de bateaux bois!
Même forme, même profil, même glisse... oui mais, qu'est ce qui démarque un constructeur d'un autre??
C'est ce qu'il y a dans le sandwich, me disait-on...

Coupe d'un skiff en fibres composites.

...pas de celui que l'on sort de la musette à 12h15 pour booster les ouvriers, mais l'empilage des matériaux qui forment la coque. On rentre alors dans les petits secrets de chaque constructeur, et Laurent accepte de nous en dévoiler les fondements!
Les études de Résistance Des Matériaux permettent de comprendre le comportement de la structure au niveau des fibres composites. On peut ainsi, tout en gardant les propriétés de solidité de la structure, faire varier quelques paramètres pour favoriser le confort du rameur.
En fonction des sensations recherchées par celui ci, on va permettre au bateau d'être rigide, plus souple, afin que la coque ne soit pas un obstacle à la transmission de l'effort mécanique exercé par le rameur.

4 tissages de fibre utilisés pour différentes opérations.

4 tissages de fibre utilisés pour différentes opérations.

Vous l'avez bien compris, cette entreprise artisanale emploie des technologies de pointe puisque qu'elle fait appel aux mêmes matériaux que l'aéronautique. Des fibres de carbone, de Kevlar (verre) ou encore d'aramide sont ainsi associées aux résines époxy et autres mastics polyester pour l'assemblage du bateau:

Véga utilise une technique propre et peu coûteuse: les tissus imprégnés. Ce sont des fibres composites prés imprégnées industriellement de résine époxy. Le taux d’imprégnation constant du tissu garantis une masse par mètre carré constante. Ces produits sont conservés dans un congélateur à - 18°C (Désolé, je n'ai pas eu le temps de prendre de photo, il faisait trop froid!!) puisque les produits utilisés sont thermodurcissables et les laisser à la température ambiante empêcherait à terme toute manipulation! Le principe du sandwich composite est le suivant: dans un moule, on dépose un tissage puis une maille en nid d'abeille, puis une succession de tissages. On dit que l'on stratifie le futur bateau. Le moule est enfourné dans l'étuve où un vide absolu est créé: on cuit le « bateau » entre 90°C et 120°C pendant plusieurs heures: c'est la phase de polymérisation des résines. Les différentes parties du bateau, coque, et ponts supérieurs…, sont de cette façon moulées et passées à l’étuvage, on peut, après séchage, assembler ces éléments avec de la résine époxy utilisée avec précision… L’accastillage est alors rapporté et c’est ainsi prés de 2kg de matériel par rameur que constitue coulisses, rails, cales pieds….

Une seconde méthode consacrée aux réparations est couramment utilisées en usine:c'est la méthode dite humide.

Mais cela fera l'objet d'un autre article dans quelques jours....

Vous pouvez en attendant visiter le site officiel du constructeur Vega : http://www.vega-realisations-composites.fr


Un moule de skiff prêt à recevoir les tissus pré imprégnés	L'étuve : le four géant de 18m qui 'cuit' les bateaux jusqu'a 120°C	Vous avez devant vous, 4 coulisses en fabrication, sorties du four.

Par Christophe Granier - le 28/06/2004 - tout ses articles.

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